Riparazione corticale di pavimenti in calcestruzzo di piccolo spessore

Pavimentazioni in calcestruzzo in esterno: le principali sfide da affrontare

Le pavimentazioni in calcestruzzo, specie se realizzate in esterno e in ambienti industriali, sono sottoposte a forti stress meccanici e chimico-fisici.

L'aggressione ulteriore causata dai cicli di gelo-disgelo è causa di forte degrado e invecchiamento precoce della pavimentazione stessa.

Nel corso degli anni, le continue e ripetute azioni di degrado e la naturale usura per utilizzo, fanno si che si verifichino distacchi corticali, anche vistosi e profondi alcuni centimetri, sbrecciamenti di giunti, sfarinamento superficiale, pulverulenza, ecc..

Nell'ambito dell'industria pesante (acciaierie, industrie meccaniche, industrie chimiche, ecc.), inoltre, si presentano ulteriori cause di degrado della parte superficiale della pavimentazione, dovute alle enormi sollecitazioni meccaniche, eventuali sollecitazioni termiche, aggressioni chimiche (tipo la frequente e vistosa impregnazione con idrocarburi).

Ciclo di riparazione della pavimentazione

Il ciclo di riparazione proposto è proprio stato sviluppato a cavallo tra il 2004-2006 per le riparazioni corticali dei pavimenti nelle acciaierie di Taranto su richiesta specifica del committente.

In questo caso si è pensato di fresare totalmente la parte degradata e impregnata di idrocarburi, per una profondità di pochi centimetri, e ricostruirla come di seguito indicato. Lo stesso procedimento è stato poi utilizzato in centinaia di altri cantieri su tutto il territorio nazionale, dimostrando la sua efficacia, specialmente in ambienti a forte stress meccanico.

l protocollo di intevento prevede:

• Preparazione del supporto
• Posizionamento della rete d'armatura
• Stesura di primer epossidico
• Stesura della malta antiritiro
• Impregnazione consolidante della superficie finita

Questo tipo di riparazione permette di evitare la totale demolizione della pavimentazione degradata con successivo trasporto a discarica del materiale di risulta e totale ricostruzione.

Nonostante gli enormi vantaggi e benefici indotti, vi sono alcune criticità che sono state brillantemente risolte:

• La tendenza al sollevamento della nuova piastra di piccolo spessore, specialmente durante il transito di pesanti automezzi, è garantita dal doppio ancoraggio della stessa al supporto: ancoraggio meccanico (rete filo 2 mm maglia 5x5 cm) e ancoraggio chimico (SYNTECH RGS).
• La tendenza alla fessurazione della nuova piastra è stata risolta dall'additivazione con mix di fibre in polipropilene e in vetro (in alcuni casi sono state addizionate anche fibre in acciaio READYMESH M1-220) e dalla presenza di agenti antiritiro, per garantirne la stabilità dimensionale durante l'indurimento.
• La durezza superficiale, indispensabile per sopportare i grandi carichi di esecizio a cui questo tipo di riparazioni sono normalmente sottoposte, è garantita dalla qualità del prodotto principale (FLOOR Q), malta cementizia fluida antiritiro fibrorinforzata ad elevatissime prestazioni meccaniche. Inoltre l'impregnazione con QL NANO LITHIUM, soluzione ai silicati di litio, ne esalta le caratteristiche complessive.
• Infine, l'impermeabilità complessiva del sistema è assicurata, oltre che dall'impregnazione con silicati di litio, anche dalla presenza massiccia di microsilicati addensati all'interno di FLOOR Q.

Prodotti utilizzati:

• FLOOR Q: Malta strutturale, fluida, fibrata, per betoncini di piccolo spessore;
• SYNTECH PROFIX: Ancorante chimico bicomponente per fissaggi rapidi, in resina poliestere;
• QL NANO LITHIUM: Indurente chimico/meccanico, antipolvere, nano-tecnologico, non pellicolare;
• SYNTECH RGS: Adesivo epossidico per riprese di getto strutturali, pennellabile. 

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