Sistemi Impermeabili Roofing: istruzioni per l’uso

Progettare la tenuta idrica delle coperture piane

Rientrano nella categoria copertura piana, tutte quelle coperture che hanno una pendenza che va da 1% fino al 5%. Anche se personalmente una copertura che ha il 5% di pendenza, la definirei più una copertura semi-inclinata. 

Le coperture piane risultano essere tra le più problematiche da gestire nei confronti della tenuta idrica in quanto, per loro stessa natura e conformazione, il deflusso delle acque meteoriche, soprattutto se abbondante, non avviene in tempi rapidi. Questo accade nella realtà perché proprio a causa della conformazione della copertura piana, al centro della stessa si genera un’inflessione dovuta al peso proprio del solaio. Ecco perché, per garantire un corretto deflusso delle acque meteoriche, è necessario realizzare sulle coperture piane opportuni massetti di pendenza. Disporre di un sistema impermeabile progettato ad hoc fin nel minimo dettaglio, come se fosse un abito di sartoria, è l’unica soluzione per proteggere seriamente l’edificio dall’acqua. Tutto ciò può sembrare scontato, ma vi assicuro che non è così. Stando ad alcune recenti indagini, si è visto come oltre il 50% dei contenziosi legali nei tribunali civili italiani sono strettamente legati a problematiche riguardanti l’ambito impermeabilizzativo.

Questa infelice percentuale può ridursi, se e solo se, ci affidiamo a Tecnici Specializzati “Arch., Ing., Geom.” in Opere Impermeabilizzative. Nessun altro ha autorità, competenze e conoscenze reali tali da poter affrontare le innumerevoli problematiche esistenti nel settore.

Stratigrafia impermeabilizzativa: l’importanza del supporto

È bene sapere che il supporto è la parte in assoluto più fondamentale di qualsiasi stratigrafia, impermeabilizzativa e non solo. Qualcuno sorriderà forse di fronte a tale affermazione ma in molti la pensano così: “tanto un supporto è sempre un supporto che avrà mai di speciale? Una grattatina con la carta vetrata, una spolverata col pennello e via di primer”. Sì, ma quale Primer? Sempre ammesso che sia stato previsto. 

In realtà purtroppo non è quasi mai così! Vediamo perché attraverso un semplice, ma non banale, esempio. 

Immaginiamo di dover costruire un edificio. Ovviamente, prima cosa da fare sarà quella di valutare la portanza del terreno. La conformazione stratigrafica del terreno suggerisce quale tipologia di fondazione dovrà essere realizzata. Ora immaginiamo il nostro supporto come se fosse la fondazione del nostro edificio, senza un buon sistema fondale l’edificio collasserebbe, stessa cosa avviene nell’ambito di una qualsiasi sistema impermeabile se mal progettato. Non dimentichiamo mai che è sempre il tipo di struttura e di conseguenza il supporto a “comandare”, le successive scelte progettuali. Quindi siamo noi a doverci adattare alla situazione e a ottemperare scelte progettuali idonee al raggiungimento della perfetta tenuta idrica, non viceversa.  

Fortunatamente nel caso di una stratigrafia impermeabilizzativa, dopo aver dimostrato alla nostra cara Sig.ra Maria l’impossibilità di poter operare su un supporto non idoneo ad accogliere il nostro sistema impermeabile, possiamo rimuoverlo e realizzarlo secondo la Norma UNI EN 13318:2002. Se il supporto può essere utilizzato, questo va reso coerente e planare per mezzo di abrasione meccanica (pallinatura o abrasione con fresa roto-orbitale con lama diamantata) e questo vale per tutti, o quasi, i sistemi impermeabili che verranno trattati di seguito. 

Come ho già approfondito in un mio precedente articolo, dedicato al fenomeno d’idrolisi alcalina e saponificazione nelle impermeabilizzazioni, l’umidità residua del supporto è nemica delle impermeabilizzazioni. Attenzione, come ho ricordato nel mio precedente scritto, è fondamentale misurare l’umidità residua del supporto prima di applicare qualsiasi sistema impermeabile.

Massetto, Sottofondo o Strato di Compensazione? Cosa sono e come distinguerli

Massetto e Sottofondo, non sono affatto la stessa cosa. Svolgono funzioni completamente diverse ma entrambi sono funzionali al raggiungimento del medesimo risultato. I massetti possono essere inoltre per esterni o per interni, come ci ricorda il Codice di Buona Pratica Masetti redatto da Conpaviper.

Le normative di riferimento relativamente ai massetti sono due: 

• UNI EN 13318:2002 “Massetti e materiali per massetti: Definizioni” 
• UNI EN 13813:2004 “Materiali per massetti: Proprietà e requisiti”

La UNI EN 13318 è la norma che contiene le definizioni di tutti i termini  utilizzati nella  produzione  e  relativa  posa  in  opera  dei  materiali  destinati  alla  costruzione  di  massetti  e dei massetti stessi. 

Il Codice di Buona Pratica Conpaviper (ed. 2016/ rev.03) definisce il massetto come: 

“Lo strato di supporto non strutturale posato in cantiere posato in aderenza o non in aderenza direttamente sul relativo sottofondo (o strato di compensazione) ad esso aderente o non aderente oppure posato su di uno strato termo-isolante e destinato ad accogliere lo strato di pavimentazione finale (resina, legno, piastrelle), ripartendo i carichi degli elementi soprastanti”.

Elenco delle  norme  relative  ai  metodi  di  prova  per  la  determinazione  delle  proprietà  indicate  nella Normativa UNI  EN 13813:

• UNI EN 13892-12004 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 1: Campionamento, confezionamento e maturazione dei provini
• UNI EN 13892-22005 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 2: Determinazione della resistenza flessione e a compressione.
• UNI EN 13892-32004 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 3: Determinazione della resistenza all’usura con il metodo Böhme.
• UNI EN 13892-42005 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 4: Determinazione della resistenza all’usura BCA.
• UNI EN 13892-52004 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 5: Determinazione della resistenza dovuta alle ruote orientabili dei materiali per massetti per lo strato di usura.
• UNI EN 13892-62004 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 6: Determinazione della durezza superficiale. 
• UNI EN 13892-72004 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 7: Determinazione della resistenza all’usura dovuta alle ruote orientabili dei materiali per massetti con rivestimento.
• UNI EN 13892-82004 Metodi di prova dei materiali per massetti - Parte 8: Determinazione della forza di adesione.
• UNI EN 13454-12005 Leganti, leganti compositi e miscele realizzate in fabbrica per massetti a base di solfato di calcio - Parte 1: Definizioni e requisiti.
• UNI EN 13454-22007 Leganti, leganti compositi e miscele realizzate in fabbrica per massetti a base di solfato di calcio - Parte 2: Test Method.

Dovrebbe essere buona norma creare uno strato non inferiore a 4,5-5 cm/sp, in quanto come già espresso in precedenza dal Codice, al massetto è demandato il compito di ripartire i carichi sovrastanti e permettere la perfetta e corretta posa della pavimentazione finale. È chiaro quanto sia importante avere un massetto planare, compatto nella totalità del suo spessore, per favorire il buono sviluppo di ottime resistenze meccaniche. Esistono diverse tipologie di massetto, dal cosiddetto “tradizionale” in sabbia-cemento, fino ai più comodi e industrializzati premiscelati o preconfezionati. È fondamentale ricordare, che nel caso in cui si parli di massetti alleggeriti, questi ultimi possono essere ritenuti tali soltanto se avranno una densità a secco a 28gg di almeno 1400kg-1500kg/mc, mai inferiore. Altro aspetto di primaria importanza per qualsiasi massetto è la realizzazione dei giunti, che andranno calcolati e realizzati secondo la normativa vigente.

Per sottofondo o strato di compensazione, si intende lo strato di malta posto tra il solaio e il massetto. Il sottofondo consente di livellare eventuali irregolarità del solaio e di contenere eventuali tubazioni. Solitamente è composto da una miscela di sabbia e cemento, ma nel caso in cui vi è la necessità di migliorare l’isolamento termico o alleggerire il peso gravante sul solaio, verrà miscelato con inerti leggeri come ad esempio l’argilla espansa, polistirolo, perlite, sughero ecc.

Il Primer! Questo sconosciuto…

Per definizione il Primer, o strato di imprimitura come definito dalla Norma UNI 8178-2, è un elemento fondamentale ed imprescindibile per la buona funzionalità e durata del sistema impermeabile, di qualunque tipologia esso sia. 

A cosa serve il Primer?

Il Primer serve a modificare le caratteristiche superficiali fisico-chimiche dello strato sottostante, al fine di favorire il consolidamento corticale del piano di posa. Allo stesso modo, può essere utilizzato come strato per garantire la continuità tra due elementi di tenuta, fungendo quindi da ponte di adesione. Va precisato che esistono diverse tipologie di Primer, specifici a seconda dell’utilizzo e delle superfici esistenti, siano esse assorbenti o non assorbenti, ad es. acciaio, legno, cls, laterizi, ecc; Le tipologie di primer più comuni in commercio sono le emulsioni o soluzioni bituminose, o emulsioni di polimeri, per entrambe le famiglie possiamo avere prodotti a base solvente o all’acqua. 

In altre parole, il Primer serve a bloccare la polverosità dei supporti cementizi, chiudendone le porosità, favorendo la corretta adesione delle membrane bitume polimero al supporto, il che li rende “obbligatori” nelle applicazioni di membrane bitume polimero a vista o in tutte le applicazioni (muri controterra – verticali e rilevati) ove l’adesione è fattore determinante per la perfetta riuscita dell’impermeabilizzazione. Possono essere utilizzati anche per la preparazione di supporti metallici come mano di preparazione e d’attacco. La versione ad alta penetrazione sarà destinata a supporti assorbenti, con un consumo variabile solitamente nell’ordine dei 200-300gr/mq, minore sarà il consumo per i supporti non assorbenti o poco assorbenti. 

Volendo fare una breve analisi esemplificativa riguardo le due principali tipologie di Primer per manti bituminosi esaminiamo i Primer al solvente e quelli in emulsione acquosa:

Primer al solvente

Questi Primer, sono composti da bitumi ossidati, ragie minerali e solventi a rapida essiccazione (in qualche tipo sono aggiunte resine elastomeriche). In media un buon primer ha un residuo secco pari al 50% con un peso specifico di circa 0.90/1 kg/lt. Un buon primer deve avere una buona penetrazione, un’ottima adesione, deve asciugarsi velocemente senza restare appiccicoso. I primer al solvente sono classificati come facilmente infiammabili, non bisogna applicarli in presenza di fiamme libere ed in locali poco areati. Per l’applicazione bisogna utilizzare gli idonei strumenti di protezione individuale (guanti ed occhiali protettivi) ivi comprese le maschere antigas.

Vantaggi

I Primer al solvente sono molto penetranti e hanno un’essicazione molto più rapida. Questi si possono applicare anche nel periodo invernale. Può essere stoccato anche due anni prima dell’uso.

Primer in emulsione acquosa

Questi Primer sono composti da bitumi ossidati o distillati in emulsione acquosa. In media un buon primer “all’acqua” ha un residuo secco pari al 40% con un peso specifico di circa 1 kg/lt. Il prodotto non presenta particolari pericoli, trattandosi di bitume in emulsione acquosa.

Vantaggi

I Primer a base di emulsioni ad acqua hanno meno problemi ecologici (prodotto atossico), il prodotto non è infiammabile ed inoltre non sono assoggettati al trasporto con A.D.R. Il prodotto è completamente inodore durante l’applicazione e l’essicazione. Può essere applicato su superfici leggermente umide. L’utilizzo del Primer è obbligatorio per tutti i tipi di sistemi impermeabili, fatta eccezione dei manti sintetici prefabbricati i quali di norma, vengono fissati meccanicamente al supporto o in totale indipendenza. In alcuni casi più rari, gli stessi possono essere vincolati al supporto, in totale adesione o in semi-indipendenza, per mezzo di un collante poliuretanico, il quale verrà sempre preceduto da un idoneo strato di imprimitura. 

Bisogna assolutamente diffidare da chi consiglia di utilizzare lo stesso prodotto che serve per impermeabilizzare, diluendolo semplicemente al 5% o al 10% con un qualsiasi diluente, per aver un maggior risparmio. Se si persegue in questa pratica si avrà come unico risultato quello di creare un grosso fallimento nei confronti della buona riuscita della nostra opera impermeabilizzativa.

Bitume e Catrame, gemelli diversi

Bitume e Catrame non sono proprio la stessa cosa e troppo spesso i due termini sono considerati erroneamente come sinonimi.  È quindi opportuno chiarire le idee ai lettori, una volta per tutte senza presunzione alcuna, riportando la definizione contenuta nei testi della Treccani.  Questo distinguo etimologico è necessario per chiarire in modo univoco le idee di chi crede, o vuole far credere, che tali sistemi siano ormai superati e surclassati dalle “nuove tecnologie” (vedasi sistemi sintetici liquidi o prefabbricati) ma che in realtà però non ha poi un chiaro discernimento tra un materiale e l’altro. [...]

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L'articolo prosegue trattando seguenti argomenti:

• Membrane Bitume Distillato Polimero M.B.D.P., BPP e BPE
• Le membrane bitume-polimero prefabbricate
• Le armature nelle membrane bitume-polimero: un po’ di storia
• Membrane sintetiche PVC, PVC-P, TPO e EPDM
• Lamine sintetiche prefabbricate: FPA, FPO, FPP, EVA, EVAC, EVAC+
• Membrane elasto-cementizie monocomponenti e bicomponenti
• Le membrane elastomeriche Poliuretano, Poliurea e PMMA
• Impermeabilizzazioni e normativa di riferimento