Caratteristiche prestazionali dei massetti di supporto

ENTE NAZIONALE CONPAVIPER 05/12/2018 1082

Il contributo che segue è un estratto del CODICE DI BUONA PRATICA per i MASSETTI di SUPPORTO per INTERNI ed ESTERNI - Rev. 03/2017 redatto dall’ENTE NAZIONALE CONPAVIPER - Associazione Italiana Sottofondi, Massetti e Pavimentazioni e Rivestimenti Continui. www.conpaviper.org


Definizione di massetto

Massetto di Supporto: Strato/i, non strutturale/i di materiale per massetto posato/i in cantiere,direttamente sul relativo sottofondo e ad esso/i aderente/i o non aderente/i, oppure posato/i su uno strato intermedio o su uno strato isolante al fine di raggiungere uno o più degli obiettivi sotto specificati:

  • ottenere un livello determinato;
  • ripartire il carico degli elementi sovrastanti;
  • ricevere la pavimentazione finale.

Caratteristiche prestazionali

La prescrizione dei massetti di supporto riguarda le seguenti caratteristiche prestazionali:

  • Livello fessurativo
  • Umidità residua
  • Spessore
  • Quota
  • Planarità
  • Prestazioni meccaniche
  • Durabilità secondo le condizioni ambientali in esercizio

Livello fessurativo

È buona norma ridurre al minimo il numero di fessure di un massetto di supporto e in particolare la loro ampiezza: una limitata presenza di fessure non pregiudica la qualità di un massetto se queste sono di ampiezza contenuta.
Va peraltro rilevato che il massetto è un’opera di supporto e non di finitura, e quindi, una volta completata la sua maturazione, deve essere adeguatamente protetto per non favorire un suo degrado.

Nel caso di formazione di fessure ritenute dannose, si può intervenire sigillandole o tramite l’installazione in adesione di membrane desolidarizzanti.
Le fessure infatti possono essere definite giunti naturali che il massetto crea nei punti in cui i carichi di trazione a cui è sottoposto superano la propria resistenza a trazione. Ciò accade più frequentemente nelle zone in cui gli spostamenti del massetto dovuti al ritiro termico ed igrometrico sono impediti dagli elementi strutturali che ne delimitano i confini (soglie, pilastri, spigoli, variazione di spessore del sottofondo, geometria complessa). La formazione di fessure può essere inoltre imputata a carichi elevati, alla deformazione del sottofondo o dalla permanenza del massetto a contatto con l’ambiente prima della posa dello strato di finitura o ad una stagionatura non adeguata.

Le fessure, come i giunti, possono modificare la propria ampiezza in funzione degli spostamenti che subisce il massetto.
In presenza di fessure, dunque, per evitare che questo movimento possa coinvolgere il rivestimento finale del pavimento, è necessario – previa adeguata valutazione - intervenire sigillandole rigidamente.
Andranno quindi pulite e riparate con apposite resine penetranti. La sigillatura deve essere effettuata dopo che il massetto è maturato ed ha subito l’eventuale ciclo di pre-accensione, poco prima dell’applicazione dello strato di finitura.

Nota: L'installazione in adesione di una membrana desolidarizzante tra massetto e rivestimento può prevenire il rischio che eventuali fessurazioni nel massetto portino a successive rotture del rivestimento finale.

Umidità residua

Prima che qualsiasi tipo di rivestimento sia posato sul supporto, è essenziale verificare che l'umidità nel massetto non superi i limiti consentiti dal tipo di rivestimento previsto. Peraltro va considerato che la stima dei tempi di asciugatura è necessariamente approssimativa, poiché l'essiccazione è influenzata dalle condizioni ambientali, delle caratteristiche della miscela e dei singoli componenti, dallo spessore e dalla finitura superficiale, dalla quantità d'acqua d'impasto e di legante.

Nota: Una regola di buona pratica, per i massetti semi-umidi (terra umida) non a rapida essiccazione, è quella di prevedere una settimana di “buona stagione” (Temp. di 20°C  2 e U.R. 60% ± 5 ) per centimetro di spessore per i primi quattro centimetri e ulteriori due settimane al centimetro in caso di spessori maggiori (fino a 8 cm).

L’umidità residua del massetto deve essere determinata mediante la misurazione effettuata con sistema chimico (igrometro a carburo su un campione frantumato (con pezzature inferiore a 1 cm) di 50g per i CT e 100g per i CA), secondo quanto prescritto nella norma UNI 10329.

Nota: E' importante considerare che il risultato della misurazione dell'umidità è la somma di quella residua intrinseca del materiale più quella assorbita dall'ambiente.

Il massetto deve essere adeguatamente protetto da eventuali apporti di umidità provenienti tanto dall’ambiente quanto dagli strati sottostanti, dal contatto accidentale con acqua e dalla formazione di acqua di condensa. Particolare attenzione va posta ai rivestimenti resinosi, dove il valore di umidità accettabile dipende molto dal tipo di sistema resinoso che si deve applicare. Per questo è fondamentale attenersi a quanto previsto dal produttore sulle schede tecniche.

In caso di massetti riscaldanti/raffrescanti la prova dell’umidità residua dovrà essere eseguita al termine del ciclo di accensione con impianto spento da almeno 3/5 giorni: in questo caso l'umidità residua viene considerata accettabile per valori inferiori all' 1,7% per rivestimenti in legno su massetto cementizio (0,2% per i massetti a base anidrite) ed al 3% su massetto cementizio (0,5% su massetto anidritico) per i rivestimenti ceramici.

Nota 1: Per l’accettabilità di tali valori, particolare attenzione deve essere posta alle normative vigenti e ai valori forniti nelle schede tecniche dal produttore.

Nota 2: È competenza del posatore del rivestimento verificare il valore di umidità residua presente nel massetto prima della posa del rivestimento.

Nota 3: Particolare attenzione deve essere posta nel caso di massetti per esterni in quanto esposti direttamente alle azioni ambientali.

Nel caso in cui i valori di umidità residua non siano rispettati è necessario procedere con l'attività di asciugatura fisica del massetto in adeguate condizioni ambientali, fino al raggiungimento dei valori prescritti.
In alcuni casi per i massetti cementizi è però possibile intervenire con applicazione di primer in grado di creare una barriera contro il passaggio di umidità, seguendo scrupolosamente le indicazioni e prescrizioni del produttore.
Oppure è possibile fare ricorso a materiali e sistemi appropriati (eventualmente con sfogo delle tensioni di vapore), seguendo scrupolosamente le indicazioni e prescrizioni dei produttori.

Spessore

Al fine di garantire la durata del rivestimento, lo spessore del massetto deve essere dimensionato in funzione dei carichi previsti, del tipo di sottofondo, della destinazione d’uso della pavimentazione e della modalità costruttiva del massetto stesso.

Vengono di seguito indicati gli spessori minimi dei massetti nelle diverse applicazioni in base alla normativa vigente. Rimane comunque inteso che il pacchetto che dal solaio arriva allo strato di finitura e di cui il massetto di supporto fa parte, debba essere progettato in modo da rispettare i requisiti imposti dalla destinazione d’uso: pendenze, isolamento termo-acustico, quote compatibili con le soglie, resistenza alla punzonatura, passaggio di tubi.

Per gli usi in ambito residenziale dove non vi sono prescrizioni speciali si consigliano i seguenti spessori minimi:

> 4 cm per i massetti non aderenti interni
> 4 cm per i massetti galleggianti interni
> 5 cm per i massetti esterni

Per le altre caratteristiche si fa riferimento all’allegato B (del del CODICE DI BUONA PRATICA linkato a fine articolo).

In caso di massetti di supporto per esterni, dove le pendenze comportano differenze anche rilevanti dello spessore, è consigliabile eseguire una preventiva correzione e regolarizzazione del supporto, al fine di rendere lo spessore del massetto finale il più costante possibile.

Nei massetti con riscaldamento/raffrescamento, oltre alle prescrizioni relative ai massetti galleggianti, occorre prevedere uno spessore minimo del massetto al di sopra degli elementi riscaldanti/raffrescanti di almeno 3 cm. come previsto dalla UNI EN 1264.

L’aderenza al sottofondo è richiesta in modo particolare nel caso in cui vengono realizzati massetti a basso spessore ( < 4 cm. ) salvo l’uso di specifiche e idonee soluzioni.
Qualora non sia possibile rispettare gli spessori minimi previsti dalla buona pratica, occorre prendere in considerazione l’ipotesi di variare la tipologia costruttiva del massetto stesso.

E’ opportuno evitare delle variazioni repentine dello spessore. Qualora non sia possibile evitarle, devono comunque essere:

  • inferiori a 3 cm e/o a 1/5 dello spessore per i massetti semi-umidi;
  • di entità ancora inferiore per i massetti autolivellanti.

In ogni caso lo spessore sopra le tubazioni deve essere di almeno 3 cm. Al fine di rinforzare questa esigua sezione di massetto e di limitare la formazione di fessurazioni, può essere necessario disporre nel massetto un’opportuna armatura specifica ed adeguata.

Quota

Il massetto deve presentarsi in quota rispetto a quanto previsto in fase progettuale, considerando lo spessore della pavimentazione da porre in opera.

Le quote devono essere fornite dal committente/progettista in maniera inequivocabile, verificando il rispetto dell’orizzontalità di tutti gli elementi interni, la planarità e gli spessori dei massetti che ne risultano. Qualora non sia rispettata l’orizzontalità dei vincoli, deve essere documentata l’accettazione da parte del committente. Le quote devono poi essere indicate in un documento contenente anche una planimetria.

Nota: Particolare attenzione va posta alla valutazione della quota di massetti realizzati su un materiale comprimibile, sul quale si possono avere variazioni negative non dipendenti dal massetto stesso.

La tolleranza ammessa per le quote è pari a:
± 2 mm. rispetto ad un elemento puntuale prestabilito in fase progettuale (vedi fig.1);
± 2 mm. per ogni metro lineare di distanza rispetto al riferimento, in mancanza dell’elemento puntuale prestabilito (vedi Fig.1);

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Figura 1 – Verifica della quota

Nota 1:  Qualora siano presenti vincoli particolari, questi devono essere comunicati al responsabile della posa del massetto (per esempio una soglia non in quota).
Nota 2:  E’ opportuno che il Progettista/Committente nel definire le quote, tenga conto degli ingombri dei serramenti e della destinazione d’uso della stanza (per esempio dell’apertura delle porte e delle porte/finestre).

Planarità

La verifica della planarità del massetto deve essere eseguita mediante impiego di un regolo rigido di profilato metallico a sezione quadrata o rettangolare, di 2 m di lunghezza.
Il regolo poggia su due supporti da 3 mm. alle estremità e può essere disposto sul massetto in una direzione qualunque. Quando si posizionerà il regolo in prossimità delle fasce perimetrali e dei giunti, si possono accettare valori di irregolarità maggiori del 20%, rispetto alla tolleranza massima ammessa.

La tolleranza ammessa è di 3 mm. Nel caso siano previste pavimentazioni con tolleranze inferiori al suddetto limite si dovrà prevedere di intervenire con correzioni meccaniche.
La deviazione negativa può essere valutata avvalendosi di un supporto di 6 mm di spessore.
La misurazione deve essere ripetuta in 5 posizioni ogni 36 m2 di superficie in maniera da ricoprirla uniformemente.

Nota 1: La planarità del massetto è influenzata dalla stabilità del sottofondo.

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Figura 2 - Verifica della planarità

Nel caso di massetti per esterni il committente dovrà indicare i punti e/o le linee di compluvio e le linee di colmo. Le pendenze, se non specificate, dovranno essere non maggiori del minimo sufficiente al deflusso delle acque meteoriche, con un minimo del 1,0%, consigliato del 1,5%.

Nota: Il metodo di valutazione della planarità sopra descritto è applicabile solo in caso di unica pendenza per tutta la superficie da considerare.

Qualora non siano state rispettate la quota e/o la planarità, queste possono essere corrette o con riporti a spessore eseguiti con prodotti idonei o mediante levigatura, scarifica e carteggiatura. Nel caso di rettifiche con prodotti livellanti e autolivellanti, la resistenza minima alle sollecitazioni parallele al piano di posa deve essere conforme a quanto riportato nel successivo paragrafo Resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa per pavimentazioni.

Nota 1:  La rettifica con prodotti a base cementizia non può in alcun caso rimediare a difformità del massetto riguardanti: a) compattezza; b) resistenze meccaniche; c) umidità residua. Tali caratteristiche dovrebbero essere ripristinate prima della rettifica.
Nota 2:  Nel caso di interventi invasivi di rilevante asportazione meccanica delle parti in eccesso, il massetto deve mantenere le prestazioni prescritte in quanto lo stesso potrebbe subire l'alterazione delle caratteristiche meccaniche originarie.

Prestazioni meccaniche

I massetti di supporto devono presentare determinate caratteristiche meccaniche in funzione dello strato di finitura e della destinazione d’uso.

Tra queste si possono individuare le prestazioni di seguito riportate:

  • resistenza a compressione e flessione
  • durezza superficiale
  • resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa
  • resistenza alla rottura per carico dinamico

È importante rilevare che:

  • i materiali per massetti hanno delle caratteristiche nominali – quelle previste da chi prescrive – misurabili in laboratorio (UNI EN 13813)
  • le caratteristiche finali in opera dipendono da fattori entropici (come le condizioni climatiche in cui avviene il getto e la successiva maturazione) ma anche dalle condizioni di partenza (stabilità del supporto, …), dalle modalità di getto e posa in opera del massetto stesso, dalle condizioni del cantiere nelle fasi successive (passaggi di persone, aperture finestre, percolazioni acqua, urti, …)

Nel caso che la Direzione Lavori abbia necessità quindi di verificare le prestazioni in cantiere, sul prodotto fresco, occorre tenere presente che non è possibile confrontare i risultati con le resistenze nominali di progetto in quanto la normativa prevede che la miscelazione, il campionamento dei provini e la compattazione siano eseguiti in laboratorio, e per questo i risultati in cantiere risultano sempre inferiori (vedi capitolo 10 Codice Buona Pratica).

Resistenza a compressione e flessione
La resistenza a compressione e flessione di un massetto deve essere eseguita secondo quanto stabilito dalla norma europea UNI EN 13813 e norma UNI 13892.
La norma UNI 13892 si riferisce a prove di laboratorio eseguite con apparecchiature e condizioni di umidità e temperatura standardizzate.

Resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa per pavimentazioni (forza di aderenza)
Nel caso in cui si ravvisi la necessità di avere informazioni dettagliate sulla resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa, esiste un metodo di prova riportato nella norma UNI 10827.
Un massetto in opera maturato può essere ritenuto idoneo alla posa mediante incollaggio di pavimentazioni in parquet o legno (come indicato dalla UNI 11371) qualora presenti un valore medio di resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa, non minore di 1,6 N/mmq e un valore minimo di resistenza su singola misura utile non minore di 1,2 N/mmq.

Qualora i risultati della prova non rientrino nei limiti sopra indicati, la prova deve essere eseguita di nuovo sulla superficie adeguatamente trattata o con consolidanti e/o preparata meccanicamente. In caso di esito positivo della prova, il trattamento deve essere esteso all’intera superficie del massetto.

Come riportato dalla norma UNI 11371:

  • In caso di superfici minori di 20 m2 le due prove previste dalla UNI 10827 devono essere ripetute due volte (per un totale di quattro misure in punti diversi) e il valore medio è ottenuto dalle due misure che rimangono scartando il valore massimo e il valore minimo misurati.
  • In caso di superfici maggiori di 20 m2 le cinque prove previste dalla UNI 10827 devono essere ripetute due volte (per un totale di dieci misure in punti diversi) e il valore medio è ottenuto dalle otto misure che rimangono scartando il valore massimo e il valore minimo misurati.

Per quanto riguarda le pavimentazioni in ceramica, il massetto deve avere un valore medio di resistenza alle sollecitazioni parallele al piano di posa (come indicato dalla UNI 11493-1) non minore di 0,8 N/mmq e un valore minimo di resistenza della singola misura utile non minore di 0,4 N/mmq.

Resistenza alla rottura per carico dinamico
La resistenza al carico dinamico serve per avere indicazioni per la classificazione ed idoneità del massetto già posato ed eseguito, per il carico ed il tipo di rivestimento previsti.

La resistenza all’impatto (impact test) viene determinata, secondo quanto riporta l’allegato D della BS8204-1, sottoponendo il massetto ad una serie di almeno quattro colpi, provocati dalla caduta lungo una guida verticale di un peso di massa 4,00 ± 0,01 Kg per un’altezza di 1000,0 ± 0,5 mm. (Vedi Figura 3).

Il peso andrà a scontrarsi contro un’incudine d’acciaio temprato con faccia cilindrica a contatto con la superficie che provocherà un rientro del massetto. Per misurare la penetrazione si utilizzerà uno strumento in grado di leggere la profondità da 0 a 10 mm, con una precisione di ± 0,1 mm.
La prova deve essere eseguita a una distanza di almeno 50 cm da giunti e pareti.

Non andranno mai eseguiti meno di tre test per aree al di sotto di 20 m2; per aree di dimensione superiore vanno effettuati almeno 4 test, uno per ogni area di 20/25 m2.
Per quanto riguarda i massetti galleggianti di categoria C il peso della prova viene ridotto a 2,00 ± 0,01Kg.

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Fig. 3 – Test per determinazione della resistenza all’impatto

In funzione della categoria prevista i limiti di accettabilità ottenuti dalla prova devono rientrare nelle classi indicati nella tabella seguente.

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Tabella 1 – Limiti di accettazione per test di resistenza all'impatto in sito

Per quanto riguarda la classificazione della categoria dei massetti, attenersi alla tabella sottostante.

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Tabella 2 – Scelta della categoria di resistenza alla rottura

Durezza superficiale
Per durezza superficiale s’intende la resistenza del primissimo strato del massetto.

Questa caratteristica meccanica non è una prestazione che si prescrive per i massetti considerati da questo Codice attraverso una specifica classe. Ai fini di una buona pratica il massetto deve presentare uno strato corticale coeso, come valutabile con la verifica di cantiere di seguito descritta.
In cantiere la verifica della durezza superficiale si può eseguire in maniera empirica, graffiando energicamente la superficie del massetto con un grosso chiodo d’acciaio, in modo da formare una serie di quadretti di dimensioni di circa 2×2 cm. Affinché la superficie sia considerata di durezza accettabile non si devono formare incisioni profonde, non si devono produrre sgretolamenti e non si deve avere sviluppo di polvere.

Qualora non sussistano le caratteristiche di durezza e di coesione superficiale deve essere valutata la possibilità di procedere con un intervento di consolidamento. Questo deve essere compiuto con un apposito prodotto consolidante da scegliere in funzione del tipo di massetto eseguito e dallo spessore interessato all'intervento di ripristino.
Per le modalità ed i tempi di applicazione e di asciugatura del prodotto consolidante occorre attenersi a quanto prescritto dal fabbricante nelle relative schede tecniche.

Idoneità alle condizioni ambientali in esercizio
I massetti di supporto dalla fine della lavorazione fino alla loro ricopertura sono un elemento soggetto alle condizioni ambientali ed alle sollecitazioni accidentali pertanto è necessario tenerne conto anche in questa fase intermedia.
I massetti di supporto, anche se protetti dal rivestimento, possono subire attacchi dall’ambiente, soprattutto se costituiscono supporto a pavimentazioni esterne (attacco da gelo-disgelo) o pavimentazioni di ambienti per usi particolari, per esempio piscine, celle frigorifere, officine meccaniche, ecc.

In caso di massetti per esterni soggetti a cicli gelo/disgelo è necessario utilizzare miscele per massetti specificamente progettate e predisporre sistemi di impermeabilizzazione o soluzioni specifiche idonee che proteggano in modo adeguato il massetto. In ogni caso è buona norma dotare il massetto di pendenza per il facile deflusso dell'acqua.
Spesso, i massetti per pavimenti esterni, specialmente se posti su terrazzi agibili, vengono eseguiti su supporti “a vasca” impermeabilizzati con guaine; in questi casi è opportuno adottare i seguenti accorgimenti:

  • posizionamento di uno strato di protezione dell’elemento di tenuta, come indicato nella UNI8627;
  • permettere all’acqua che, seppure in esigua quantità, raggiungerà il manto impermeabile, di defluire tramite bocchettoni o altri sistemi, senza ristagnare sotto il massetto: si potrebbero innescare fenomeni di risalita capillare, solubilizzazione della calce e determinare depositi dannosi ed antiestetici.
  • inserire sotto al massetto supporto del rivestimento uno strato di drenaggio, come richiesto dalla normativa UNI 8627.

Courtesy ENTE NAZIONALE CONPAVIPER

>>>  Il documento in formato pdf è consultabile online sul sito www.conpaviper.org a questo LINK


Chi è Conpaviper?

CONPAVIPER è l’Associazione Italiana di Categoria delle Imprese di Pavimentazioni Continue e rappresenta le aziende che operano nell'ambito dei settori delle pavimentazioni industriali, dei rivestimenti resinosi e dei massetti di supporto.
Aderisce a FEDERBETON, Federazione di Settore associata effettiva di Confindustria, e quindi attraverso la Federazione partecipa, insieme a Confindustria e a tutti gli altri Associati della stessa, al processo di sviluppo della Società italiana, contribuendo all’affermazione di un sistema imprenditoriale innovativo, internazionalizzato, sostenibile, capace di promuovere la crescita economica, sociale civile e culturale del Paese. In conseguenza di ciò CONPAVIPER acquisisce i diritti e gli obblighi conseguenti, per sé e per i propri soci di seguito indicati anche come Imprese Associate.